单机年减排1362吨，政策与技术双轮驱动氢内燃机产业化

“氢能作为二次能源载体，其核心价值在于打通工业副产氢与高耗能场景的循环链路，这不仅是能源技术的突破，更是重塑产业生态的系统性变革。＂在这一理念指引下，氢成绿动新能源推出的氢内燃机发电机组，正以＂技术－场景－政策＂三位一体的创新模式，为工业低碳转型提供破局方案。

据测算，全国化工园区理论副产氢总量约800万吨／年，其中可回收利用量约450万吨／年，若10％用于氢内燃机发电，年减排量可达500万吨CO？，相当于三峡电站2个月总发电量对应的减排潜力(若全部替代煤电)。

单机年减碳1362吨，相当于7.4万棵成年树木固碳量

工业用能成本下降40％，余热利用年节省200万元

48小时快速部署，适配95％以上工业场景

技术重构:让工业＂废气＂成为绿色动能

氢成绿动微电网中心总经理赵文涛谈到:“以工业副产氢为源，化废为能——我们通过氢内燃机微电网技术，将化工园区的副产氢气转化为高效清洁能源，助力企业实现‘零碳用能成本降低30％’的目标，让每一方废气变成真金白银，让绿色转型成为增长新引擎。”

据赵文涛介绍:氢成绿动氢内燃机即将投入商业运营，截至2025年底，第一批次中试氢内燃机发电机组也将小批量投入到节能减排的应用中；单台机组全年可运行7000小时，年发电量1，866，900 kWh，替代柴油发电的碳排放减排量超过1362.8吨／年／台。

在丙烷脱氢、氯碱等工业领域，每年超300亿立方米的副产氢因纯度限制被直接排放。氢内燃机发电机组的应用，正通过三大技术创新破解困局:

多燃料自适应系统:突破性兼容90％－97％纯度氢气，采用动态燃烧控制技术，实现氢浓度波动下发电效率偏差＜2％；

能效跃升工程:融合超稀薄燃烧与四级废气涡轮增压，热效率达45％，较传统燃气机组提升15％，每标方氢气多发电0.8kWh；

智慧能源中枢:搭载冷－热－电联供系统，余热梯级利用使综合能效突破90％，较单一发电模式节能40％。

在湖北某化工园区，氢成绿动新能源企业正利用该技术将年50万标方废弃氢气转化为800万千瓦时清洁电力，相当于7000户家庭全年用电，同步满足20万㎡建筑供暖需求。

武汉未来技术创新研究院张力院长介绍到:新型电力系统需要氢能承担灵活性调节与工业深度脱碳双重使命；氢成绿动企业正通过实践精准对接国家战略。

政策共振:构建氢能生态的＂中国范式＂

《氢能产业规划》落地器:通过＂即产即用＂模式，年消纳工业副产氢超50万标方，减少氢气放空量相当于1.2万吨标煤燃烧排放；

新型电力系统关键组件:氢内燃机将是《新型电力系统发展蓝皮书》示范技术选择之一，它在智能微电网系统实现分钟级响应调峰，可以支撑风光发电渗透率提升至35％；

对于分布式能源系统和调节电源，模块化比大规模更有优势。

由多台内燃机组成的发电机组与大型联合循环燃气轮机相比，内燃机发电机组的负载调节范围很广，适合分布式能源以及风光电的调节电源。

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